Производство ферромолибдена вне-вне-печным методом - сырья

Знакомство с процессом производстваферромолибденвнешним-методом печи - сырья

 

Спелая молибденовая руда является основным сырьем для производства ферромолибдена и источником молибдена в ферромолибдене. Помимо высоких требований к качеству, он также предъявляет строгие требования к примесям. Общий состав: Mo48%-52%, S Менее или равно 0,065%, P Менее или равно 0,023%, Cu Менее или равно 0,30%, SiO28%-14%, Pb0,2%-0,5%. Размер частиц не должен превышать 20 мм, а размер частиц 10-20 мм не должен превышать 20% от общего количества.

 

Порошок ферросилиция — это порошкообразное сырье, состоящее из 75 % ферросилиция, измельченное и-измельченное в шаровой мельнице. Он используется для восстановления оксидов, таких как гидратированная молибденовая руда и окалина железа. Перед использованием порошок ферросилиция должен пройти точный анализ содержания кремния и алюминия. Содержание кремния должно составлять 75–77%.

 

Требования к размеру частиц: 1,0-1,8 мм не превышает 1%, а размер частиц 0,5-1,0 мм не превышает 10%. , остальные ниже 0,5 мм. Чрезмерный размер частиц приведет к увеличению содержания кремния в ферромолибдене. Эффект от использования порошка ферросилиция с высоким содержанием кремния лучше, чем с низким содержанием кремния.

 

Частицы алюминия должны иметь точное содержание алюминия в качестве основы для расчета ингредиентов, а размер их частиц должен быть менее 3 мм. Если размер частиц слишком мал, это будет небезопасно на производстве; если он слишком велик, это будет вредно для реакции плавки. Количество добавляемых частиц алюминия зависит от температуры, содержания молибдена, масштаба производства и температурного режима варочной молибденовой руды. Обычно к каждой партии материалов добавляется 5-8 кг.

 

Железная окалина представляет собой оксидную окалину при прокатке и ковке стали, а также является окислителем и флюсом при выплавке. В ходе реакции плавки в сплав попадает около 30%, являющегося одним из источников железа в сплаве; около 70% окалины железа поступает в шлак в виде FeO, разжижая шлак. Требования к окалине железа: Fe больше или равно 68%, S меньше или равно 0,05%, P меньше или равно 0,035%, C меньше или равно 0,30%, Cu меньше или равно 0,1%. Перед использованием железную окалину необходимо нагреть и высушить, чтобы удалить влагу и масло. В производстве также можно использовать железную руду, но железная руда содержит большое количество серы и в Китае используется редко.

 

Стальные отходы являются основным источником железа в сплаве. Содержание железа должно быть более 98%. Обычно используются отходы углеродистой стали. Размер частиц флюорита должен быть менее 20 мм. Перед использованием его необходимо нагреть и высушить, чтобы удалить влагу. Во флюорите можно использовать CaF более или равно 90%, S менее или равно 0,05% и P менее или равно 0,05%. Количество плавикового шпата в шихте зависит от реальных условий шлака и содержания SiO2 в шлакомолибденовой руде. Общее количество составляет 2-3 кг на партию материала.

 

Селитра – это нитрат натрия. При использовании вареной молибденовой руды с низким содержанием молибдена количество восстановителя часто не может быть добавлено из-за недостаточного количества кислорода, что приводит к низкой теплоте сгорания материала печи. В качестве нагревателя можно использовать селитру, в каждую партию материалов добавляется 1-3 кг.. .

 

Коэффициент заряда

Коэффициент загрузки печи составляет: 100 кг кипящей молибденовой руды; 3кг селитры; 6 кг алюминиевых гранул; 20 кг железных весов; 28,28 кг порошка ферросилиция; 23,06 кг стального лома; 2 кг флюорита; общий вес 182,34 кг.

 

Суммарное тепловыделение каждой партии шихты составляет:

102195.6+266662+17170+8716.9+25288.3＝420032,8 (кДж)